动力电池是新能源汽车的关键部件之一，作为其核心零部件，它的安全性和性能直接关系到新能源汽车的发展。而连接片是动力电池模组连接的重要组成部分，其连接方式则直接影响连接片的稳定性及可靠性。

下面，由金吉港详细为大家介绍动力电池模组连接片的焊接方式。

动力电池模块的连接片大多采用多层材料复合材料的方法，其中一层材料是连接件和极柱之间的连接层，以保证焊接性能。采用多层材料叠加，保证连接片的导电性。

连接板基板经过多层箔堆叠后加工成型，可形成柔性区域，用于补偿动力电池芯部膨胀引起的位移，减小对低强度界面的影响。

动力电池模块的连接件一般为矩形、梯形、三角形、台形，铜箔连接面粘贴0.1厚的镍片，焊接时表面在高温下容易氧化变色，并在不破坏产品表面涂层的情况下进行抛光清洗。这样的产品不仅解决了整体电镀的问题，也解决了电导率最大化的问题。

各动力电池生产商选用连接片的厚度是不同的，因连接片的厚度关系到耗用材料的重量及整体动力电池模组的重量，降低厚度是动力电池模组向轻量化设计的方向。

应用于动力电池模组连接片的焊接方式有电阻焊、激光焊、高分子扩散焊。

01 电阻焊

电阻焊是一种以电阻热为能量的焊接方法。

电阻焊是利用电流流过工件接触面和相邻区域产生的电阻热效应，将其加热到熔融或塑性状态，同时加压形成金属结合。

电阻焊焊接时不需要填充金属，生产率高，焊件变形小，易于自动化。为了防止接触面上的电弧和锻焊金属，焊接时应始终施加压力。

在电阻焊接过程中，待焊接工件的接触表面对于获得稳定的焊接质量至关重要。因此，在焊接之前，必须清洁电极和工件之间以及工件之间的接触表面。

在动力电池的分组工艺中，电阻焊是比较成熟的工艺，应用于连接片与电池极片之间的焊接。

焊点数量少，连接紧密，可靠性强，但与其他焊接方式相比，电阻焊接方式的焊点更易热失控，需要精细的工艺控制方能保证焊接质量。

由于其设备简单、成本低廉，在动力电池行业发展初期得到了广泛应用。近年来逐渐被更先进的激光焊接和高分子扩散焊所取代。

02 激光焊

动力电池内部也是一整个复杂的系统，从电芯、电池模组、电池包，历经一道道制造工序，最后组装成一整个动力电池系统。这其中，材料与材料、模组与模组、电池包结构的连接就涉及到高要求的焊接工艺——激光焊接。

激光焊接是利用高能量密度的激光束作为热源的一种高效精密焊接方法。

激光焊接效率高，易于实现自动化生产。在不断改进焊接工艺，限制成型过程中的热影响以后，在实际生产中的应用也越来越多，激光焊接配合工业机器人正在逐步成为自动化动力电池模组生产线的主力。

动力电池分方形、圆柱和软包电池。当下，在动力电池的生产中，使用激光焊接的环节主要包括。

中道工艺：极耳的焊接(包括预焊接)、极带的点焊接、电芯入壳的预焊、外壳顶盖密封焊接、注液口密封焊接等。

后道工艺：包括电池PACK模组时的连接片焊接，以及模组后的盖板上的防爆阀焊接等。

目前动力电池中激光焊接的主要问题是气孔、 裂纹、成形不良、炸孔等焊接缺陷 。这些缺陷导致电池组强度降低、密封性和导电性下降，引发电池漏液和发热等一系列安全问题 。

针对这些问题，大量研究着眼于工艺优化，通过调整激光焊接的功率、脉冲宽度、焊接速度、离焦量等参数可以有效减少缺陷。

03 高分子扩散焊

高分子扩散焊是新一代的扩散焊机， 导电带软连接设备，主要由主机与控制两部分组成，可实现高分子材料间的扩散焊接广泛应用于电力、化工、冶炼等行业，主要生产行业急需的母线伸缩节和软连接导电带产品，可实现软母线、软母线与硬母线、硬母线之间的扩散焊接。

其原理就是在一定温度和压力下，将待焊物质的焊接表面相互接触，通过微观塑性变形或通过焊接面产生微量液相而扩大待焊表面的物理接触，使之距离达(1～5)×10-8cm以内(这样原子间的引力起作用，才可能形成金属键)，再经较长时间的原子相互间的不断扩散，相互渗透，实现冶金结合的一种焊接方法。

高分子扩散焊是一种特殊的焊接工艺，能使用不同强度的铜箔在特定的区域焊接在一起，这种焊接工艺不需要使用任何形式的助焊剂，可实现完美的分子连接性，主要用于动力电池的软连接。

安装接触面可以承受任何形式的挤压、弯曲、或者碰撞。由于安装接触面是定制的，所以它可以安装到只有2mm的空间内。

对于新能源汽车电池模组连接片的焊接来说，分子扩散焊这项工艺不需要焊料，就可以实现焊接，且焊接后质量合格，外观平整光滑。

不难看出，动力电池模组连接片焊接工艺是一项精细的活，任何一点小问题都会影响到后续成品动力电池的性能、安全。故而优质的材料和高品质的焊接工艺设备是保证焊接工艺成功的基础。

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